反渗透系统在日常的运行中， 难免会出现系统的无机物结垢、 胶体颗粒物的沉积、微生物的滋生、化学污染以及其它问题， 这些因素影响着系统安全稳定的运行。反渗透膜系统在日常中出现的问题如下：

1. 无机物的结垢

    在水中存在 Ca2 ＋ 、Mg 2 ＋ 、Ba 2 ＋ 、Sr 2 ＋ 、CO 3 2 － 、SO42 － 、PO43 － 、SiO2等离子。在一般的情况下是不会造成无机物结垢， 但是在反渗透系统中， 由于给水一般浓缩 4 倍，并且 pH 也有较大的提高，因此比较难溶解的物质就会沉积，在膜表面形成硬垢，导致系统压力升高、产水量下降，严重的还会造成膜表面的损伤，使系统脱盐率降低。

2. 胶体、颗粒物沉积

    胶体、颗粒物污染是比较常见的反渗透系统污染。水中大量存在粘泥、胶体硅、金属的氧化物及有机质等颗粒物， 在反渗透系统预处理中可以将源水中的这些污染源控制在一定程度，不致使对系统短期运行造成一定的影响。但由于系统长时间的运行预处理处理效果不理想、 预处理反冲洗不彻底、操作不到位等原因，都会造成系统胶体、颗粒物的污染。

3. 微生物的污染

    一般通过控制余氯来抑制微生物的滋生， 但是余氯有较强的氧化性， 它能使反渗透膜表面氧化， 影响膜的寿命和产水水质， 因此反渗透系统运行对余氯要求非常严格（ <0.1），这给微生物的生存繁殖提供了有利的环境。微生物生长及排泄出的酸性粘泥会堵塞膜的微孔， 致使压差上升， 给系统的安全运行埋下了严重的安全隐患。

    反渗透进水微生物的控制。通过给水的菌藻控制 （一般通过控制余氯） ，尽量减少预处理的死角， 防止微生物繁殖； 通过连续式或间歇式加入非氧化性且对膜没有影响的杀菌剂， 可以有效地控制和杀死反渗透系统滋生的微生物，再通过浓水将其带出系统。

微生物的污染也是最常见的污染， 经过大量的元件解剖及污染物分析实验，大多数污染是由微生物的繁殖引起的。微生物污染过程主要有以下阶段：

第一阶段腐殖质、 聚糖至于其他微生物代谢产物等大分子在膜面上的吸附，形成具备微生物生存条件的生物膜；

第二阶段进水微生物中黏附速度快的细胞形成初期黏附过程 （生物膜生长缓慢）；

第三阶段后续大量菌种的黏附， 特别是 EPS（细胞聚合物，ExtracelluarPolymers 。它黏附在膜面上的细胞体包裹起来，形成黏度很大的税和凝胶层，进一步增强了污垢和膜的结合力） 的形成，加剧了微生物的繁殖和群聚；

第四阶段生物污染的最终形成阶段， 生物膜的生长和脱除达到平衡。造成膜的不可逆的堵塞氏过滤阻力上升，膜通量下降。抑制反渗透系统微生物繁殖的方法：

4. 化学污染

    化学污染是指进水中某些物质与膜面发生化学反应， 从而引起沉积、 沉淀以及膜表面的非常规老化，使膜表面发生污染或使膜的性能变差。常见的情况有：预处理时絮凝剂选用不当；运行时阻垢剂的选用不当；清洗时清洗药剂选用不当； 预处理控制不严格， 致使进水中带入对膜有危害的物质（如：余氯的超标导致膜面活性层的氧化）。

    反渗透制水系统经过一段时间的运行后，其制水效率、产水质量，运行状况均有所下降，必须经有效的化学清洗以恢复其制水效率和延长使用寿命。化学清洗分酸性清洗、杀菌和碱性清洗三部分，一般清洗顺序为先酸性清洗后碱性清洗。

一、 酸性清洗

    1) 更换化学清洗滑道上的筒式过滤器。使用渗透液或除盐水（必须不含氯气）清洁和冲洗化学清洗槽和所有管道。

    2) 开始用渗透液或除盐水填充化学清洗槽。同时，添加 Bulab 8883 ，配成10％的清洗溶液。

    3) 检查 pH 值并添加盐酸或硫酸，直至 pH 值达到 2.5。等待直到清洗液的 pH 值和温度分别稳定至 2.5 和 30 C。

    4) 将化学清洗液线路连至需要清洗的通道， 再将返回线路连至排水管。将渗透液线路连回至化学清洗槽。 然后开启清洗泵并调节为低流速 （正常浓溶液流速的 1/2），清洗液经 RO压力容器后，再排泄至排水管，直至来自压力容器的水完全排出（即冲洗水的温度或导电率上升）。关闭清洗泵。

    5) 重新适量填充化学清洗槽，使用盐酸或硫酸将 pH 值调节为 2.5。等待直到清洗液的 pH 值和温度分别稳定至 2.5 和 30 C。

    6) 将清洗液返回线路重新连回至化学清洗槽。

    7) 开启清洗泵并调节为低流速， 重新循环清洗液。低流速应等于正常浓溶液流速的 1/2。使清洗液重新循环 10 至 15 分钟后，开始在控制表上记录数据。

    8) 如果 pH 值上升，须添加盐酸或硫酸降低 pH 值或添加苛性钠升高 pH值，直至 pH 值稳定在 2.5。如果清洗液的外观变得很脏，应停止清洗，排出清洗液并按照以上程序制备新的清洗液。

    9) 使流速增加至中等流速（正常流速）。只有当各级间 P 不超过制造商的 60 PSI 推荐压力降时（压力容器中各元件应为 10 PSI），才可以继续使清洗液再次循环 45 分钟，并每隔 15 分钟在控制表上记录数据。 并及时校正 pH。

    10) 如果膜单元的积垢非常严重，应增加至高流速（正常浓溶液流速的 1.5倍）并使清洗液多循环 45 至 60 分钟。只有当各级间 P 不超过制造商的 60 PSI 推荐压力降时（压力容器中各元件应为 10 PSI）时，才能增加至高流速清洗。继续监控并添加以上化学品。

    11) 如果没有发生任何变化（清洗液的 pH 值或混浊度）且已完成上述第 9步，可视为清洁程序已完成。

    12) 如果需要浸泡，应关闭清洗泵，浸泡 1 至 2 小时。然后用中等流速（正常流速）冲洗至少 15 分钟。

    13) 按上述程序清洗容器的第二级 RO。在清洗第二级 RO时，可以使第一级 RO浸泡在清洗液中。在冲洗第一级 RO时，可以使第二级 RO浸泡在清洗液中。

    14) 排出清洗液。使用渗透液或除盐水（必须不含氯气）填充化学清洗槽。调节溶液温度，分别达到与原清洗液的相同的 pH 值和温度。

    15) 用几分钟时间抽吸这种无氯气的渗透液， 漂洗和冲洗压力容器的各级， 再排泄至排水管，酸洗完成。

三、 碱性清洗

    1) 使用渗透液或除盐水（必须不含氯气）冲洗化学清洗槽和所有管道。

    2) 开始用除盐水填充化学清洗槽，添加适量的 Bulab8884 ，配制成 10％浓度的清洗液直至化学清洗槽被填满。

    3) 检查 pH 值并添加苛性钠，直至 pH 值达到 12.0 。等待直到清洗液的 pH值和温度分别稳定至 12.0 和 30 C。

    4) 将化学清洗液线路连至需要清洗的通道，再将返回线路连至排水管。将渗透液线路连回至化学清洗槽。现在，开启清洗泵并调节为低流速（正常浓溶液流速的 1/2 ），从化学清洗槽中抽水，冲洗压力容器，再排泄至排水管，直至来自压力容器的水完全排出（即冲洗水的温度或导电率上升）。关闭清洗泵。

    5) 重新适量填充化学清洗槽，使用苛性钠将 pH 值调节为 30 C。等待直到清洗液的 pH 值和温度分别稳定至 12.0 和 30 C。

    6) 将清洗液返回线路重新连回至化学清洗槽。

    7) 开启清洗泵并调节为低流速，重新循环清洗液。低流速应等于正常浓溶液流速的 0.5 倍。使清洗液重新循环 10 至 15 分钟后，开始在控制表上记录数据。

    8) 如果 pH 值下降至 11.0 ，须添加苛性钠升高 pH 值，直至 pH 值稳定在12.0 。如果清洗液的外观变得很脏，应停止清洗，排出清洗液并按照以上程序制备新的清洗液。

    9) 使流速增加至中等流速（正常的浓溶液流速）。只有当各级间 P 不超过制造商的 60 PSI 推荐压力降时（压力容器中各元件应为 10 PSI），才可以继续使清洗液再次循环 45 分钟，并每隔 15 分钟在控制表上记录数据。及时校正 pH 至 12.0 。

    10) 如果膜单元的污堵非常严重， 应增加至高流速 （正常浓溶液流速的 1.5 倍）并使清洗液多循环 45 至 60 分钟。只有当各级间 P 不超过制造商的 60PSI 推荐压力降时（压力容器中各元件应为 10 PSI）时，测能增加至高流速。继续监控并添加以上化学品。

    11) 如果没有发生任何变化（清洗液的 pH 值或混浊度）且已完成上述第 9步，可视为清洁程序已完成。

    12) 如果需要浸泡，应关闭清洗泵，浸泡 1 至 2 小时。然后用中等流速（正常的浓溶液流速）冲洗至少 15 分钟。

    13) 按上述程序清洗容器的第二级。在清洗第二级时，可以使第一级浸泡在清洗液中。在冲洗第一级时，可以使第二级浸泡在清洗液中。

    14) 排出清洗液。使用除盐水（必须不含氯气）填充化学清洗槽。调节溶液温度。

    15) 用几分钟时间冲洗压力容器的各级，再排泄至排水管。

    16) 根据制造商的建议使膜单元重新投入运转。

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